Coñeces os problemas e as solucións máis habituais para o mecanizado de orificios profundos en ferramentas de corte en centros de mecanizado?

"Problemas comúns e solucións para o mecanizado de buratos profundos de ferramentas de corte en centros de mecanizado"

1. O diámetro exterior deseñado do escariador é demasiado grande ou hai rebabas no filo de corte do escariador.
2. A velocidade de corte é demasiado alta.
3. A velocidade de avance é incorrecta ou a marxe de mecanizado é demasiado grande.
4. O ángulo de deflexión principal do escariador é demasiado grande.
5. O escariador está dobrado.
6. Hai bordos acumulados unidos ao bordo de corte do escariador.
7. A escintilación do filo de corte do escariador durante o rectificado supera a tolerancia.
8. O fluído de corte está mal seleccionado.
9. Ao instalar o escariador, as manchas de aceite na superficie do vástago cónico non se limpan ou hai amolladuras na superficie cónica.
10. Despois de que a cola plana do vástago cónico estea desalineada e instalada no eixo da máquina-ferramenta, o vástago cónico e o cono interfiren.
11. O eixo está dobrado ou o rolamento do eixo está demasiado solto ou danado.
12. O flotador do escariador non é flexible.
13. Ao escariar manualmente, as forzas aplicadas por ambas as mans non son uniformes, o que fai que o escariador oscile cara á esquerda e á dereita.
    (B) Solucións
14. Segundo a situación específica, reduza axeitadamente o diámetro exterior da fresa para garantir que o tamaño da ferramenta cumpra os requisitos de deseño. Antes do procesamento, inspeccione coidadosamente a fresa e elimine as rebabas no filo de corte para garantir o afiado e a precisión da ferramenta.
15. Reducir a velocidade de corte. Unha velocidade de corte excesiva provocará un maior desgaste da ferramenta, un diámetro do orificio ampliado e outros problemas. Dependendo dos diferentes materiais de mecanizado e tipos de ferramentas, seleccionar unha velocidade de corte axeitada para garantir a calidade do procesamento e a vida útil da ferramenta.
16. Axuste axeitadamente a velocidade de avance ou reduza a marxe de mecanizado. Unha velocidade de avance ou unha marxe de mecanizado excesiva aumentará a forza de corte, o que resultará nun diámetro do burato máis grande. Axustando razoablemente os parámetros de procesamento, pódese controlar eficazmente o diámetro do burato.
17. Reduza axeitadamente o ángulo de deflexión principal. Un ángulo de deflexión principal demasiado grande fará que a forza de corte se concentre nun lado da ferramenta, o que levará facilmente a un diámetro do burato máis grande e ao desgaste da ferramenta. De acordo cos requisitos de procesamento, seleccione un ángulo de deflexión principal axeitado para mellorar a precisión do procesamento e a vida útil da ferramenta.
18. Para un escariador curvado, endereitao ou desfágao. ​​Unha ferramenta curvada non pode garantir a precisión do procesamento e tamén pode danar a peza e a máquina ferramenta.
19. Lixe coidadosamente o filo de corte do escariador cunha pedra aceitera para eliminar o filo reforzado e asegúrese de que o filo de corte sexa liso e plano. A presenza de filos reforzados afectará o efecto de corte e provocará un diámetro do burato inestable.
20. Controle a desviación do filo de corte da fresa durante o rectificado dentro do rango admisible. Unha desviación excesiva fará que a ferramenta vibre durante o procesamento e afectará á precisión do procesamento.
21. Escolla un fluído de corte con mellor rendemento de refrixeración. Un fluído de corte axeitado pode reducir a temperatura de corte, reducir o desgaste da ferramenta e mellorar a calidade da superficie de procesamento. De acordo co material de mecanizado e os requisitos de procesamento, seleccione un tipo e unha concentración de fluído de corte axeitados.
22. Antes de instalar o escariador, débense limpar as manchas de aceite do interior do vástago cónico do escariador e do orificio cónico do eixo da máquina ferramenta. Se hai amoseduras na superficie cónica, límpeaa cunha pedra aceitable. Asegúrese de que a ferramenta estea instalada de forma firme e precisa para evitar problemas de procesamento causados ​​por unha instalación incorrecta.
23. Rectificar a cola plana do escariador para garantir a precisión do seu axuste co husillo da máquina ferramenta. Unha cola plana desalinhada fará que a ferramenta sexa inestable durante o procesamento e afectará á precisión do procesamento.
24. Axuste ou substitúa o rodamento do fuso. Os rodamentos do fuso soltos ou danados provocarán a flexión do fuso e, polo tanto, afectarán á precisión do procesamento. Comprobe regularmente o estado dos rodamentos do fuso e axústeos ou substitúaos a tempo.
25. Reaxuste o mandril flotante e axuste a coaxialidade. Asegúrese de que o escariador sexa coaxial coa peza de traballo para evitar un diámetro do orificio ampliado e problemas de calidade da superficie de procesamento causados ​​pola falta de coaxialidade.
26. Ao escariar manualmente, preste atención a aplicar a forza uniformemente con ambas as mans para evitar que o escariador se balancee cara á esquerda e cara á dereita. Os métodos de operación correctos poden mellorar a precisión do procesamento e a vida útil da ferramenta.

1. O diámetro exterior deseñado do escariador é demasiado pequeno.
2. A velocidade de corte é demasiado baixa.
3. A velocidade de alimentación é demasiado grande.
4. O ángulo de deflexión principal do escariador é demasiado pequeno.
5. O fluído de corte está mal seleccionado.
6. Durante o rectificado, a parte desgastada do escariador non se esmerila completamente e a recuperación elástica reduce o diámetro do orificio.
7. Ao escariar pezas de aceiro, se a marxe é demasiado grande ou o escariador non está afiado, é probable que se produza unha recuperación elástica, o que reduce o diámetro do burato.
8. O burato interior non é redondo e o diámetro do burato non está cualificado.
   (B) Solucións
9. Substitúa o diámetro exterior do escariador para garantir que o tamaño da ferramenta cumpra os requisitos de deseño. Antes do procesamento, mida e inspeccione o escariador e seleccione un tamaño de ferramenta axeitado.
10. Aumente a velocidade de corte axeitadamente. Unha velocidade de corte demasiado baixa levará a unha baixa eficiencia de procesamento e a un diámetro do orificio reducido. Dependendo dos diferentes materiais de mecanizado e tipos de ferramentas, seleccione unha velocidade de corte axeitada.
11. Reduza axeitadamente a velocidade de avance. Unha velocidade de avance excesiva aumentará a forza de corte, o que resultará nun diámetro do orificio reducido. Axustando razoablemente os parámetros de procesamento, pódese controlar eficazmente o diámetro do orificio.
12. Aumente adecuadamente o ángulo de deflexión principal. Un ángulo de deflexión principal demasiado pequeno fará que a forza de corte se disperse, o que levará facilmente a unha redución do diámetro do orificio. De acordo cos requisitos de procesamento, seleccione un ángulo de deflexión principal axeitado para mellorar a precisión do procesamento e a vida útil da ferramenta.
13. Escolla un fluído de corte oleoso con bo rendemento de lubricación. Un fluído de corte axeitado pode reducir a temperatura de corte, reducir o desgaste da ferramenta e mellorar a calidade da superficie de procesamento. De acordo co material de mecanizado e os requisitos de procesamento, seleccione un tipo e unha concentración de fluído de corte axeitados.
14. Intercambie regularmente o escariador e afie correctamente a parte de corte do escariador. Retire a peza desgastada a tempo para garantir o afiado e a precisión da ferramenta.
15. Ao deseñar o tamaño da fresa, débense ter en conta factores como a recuperación elástica do material de mecanizado ou tomarse valores segundo a situación real. De acordo cos diferentes materiais de mecanizado e os requisitos de procesamento, deseñe razoablemente o tamaño da ferramenta e os parámetros de procesamento.
16. Realiza un corte de proba, toma unha marxe axeitada e afia o escariador. Mediante o corte de proba, determina os parámetros de procesamento óptimos e o estado da ferramenta para garantir a calidade do procesamento.

1. O escariador é demasiado longo, carece de rixidez e vibra durante o escariado.
2. O ángulo de deflexión principal do escariador é demasiado pequeno.
3. A banda do filo de corte do escariador é estreita.
4. A marxe de escariado é demasiado grande.
5. Hai ocos e buratos transversais na superficie do burato interior.
6. Hai buratos de area e poros na superficie do burato.
7. O rolamento do eixo está solto, non hai manga guía ou a folga de axuste entre o escariador e a manga guía é demasiado grande.
8. Debido a que a peza de parede delgada está suxeita con demasiada forza, esta defórmase despois de retirala.
   (B) Solucións
9. Para un escariador con rixidez insuficiente, pódese usar un escariador con paso desigual para mellorar a rixidez da ferramenta. Ao mesmo tempo, a instalación do escariador debe usar unha conexión ríxida para reducir a vibración.
10. Aumente o ángulo de deflexión principal. Un ángulo de deflexión principal demasiado pequeno fará que a forza de corte se disperse, o que levará facilmente a un orificio interior non redondeado. De acordo cos requisitos de procesamento, seleccione un ángulo de deflexión principal axeitado para mellorar a precisión do procesamento e a vida útil da ferramenta.
11. Seleccione un escariador cualificado e controle a tolerancia da posición do orificio no proceso de premecanizado. Garante a calidade e a precisión do escariador. Ao mesmo tempo, controle estritamente a tolerancia da posición do orificio no proceso de premecanizado para proporcionar unha boa base para o escariado.
12. Empregue un escariador con paso desigual e unha manga guía máis longa e precisa. Un escariador con paso desigual pode reducir a vibración e unha manga guía máis longa e precisa pode mellorar a precisión de guiado do escariador, garantindo así a redondez do orificio interior.
13. Seleccione unha peza en bruto cualificada para evitar defectos como fendas, buratos transversais, buratos de area e poros na superficie interior do burato. Antes do procesamento, inspeccione e examine a peza en bruto para garantir que a calidade da peza cumpra os requisitos.
14. Axuste ou substitúa o rodamento do fuso para garantir a precisión e a estabilidade do fuso. No caso de que non teña unha manga guía, instale unha manga guía axeitada e controle a folgura de axuste entre o escariador e a manga guía.
15. Para pezas de parede fina, débese usar un método de suxeición axeitado para reducir a forza de suxeición e evitar a deformación da peza. Durante o procesamento, preste atención ao control dos parámetros de procesamento para reducir a influencia da forza de corte na peza.

1. Marxe de fresado excesiva.
2. O ángulo traseiro da parte de corte do escariador é demasiado grande.
3. A banda do filo de corte do escariador é demasiado ancha.
4. Hai poros e buratos de area na superficie da peza de traballo.
5. Desviación excesiva do eixo.
   (B) Solucións
6. Reduza a marxe de fresado. Unha marxe excesiva aumentará a forza de corte e provocará facilmente cristas na superficie interior. De acordo cos requisitos do procesamento, determine razoablemente a marxe de fresado.
7. Reduce o ángulo traseiro da peza de corte. Un ángulo traseiro demasiado grande fará que o filo de corte sexa demasiado afiado e propenso á formación de cristas. De acordo co material de mecanizado e os requisitos de procesamento, selecciona un tamaño de ángulo traseiro axeitado.
8. Rectificar a anchura da banda do filo de corte. Unha banda de filo de corte demasiado ancha fará que a forza de corte sexa desigual e provocará facilmente cristas na superficie interior. Ao rectificar a anchura da banda do filo de corte, faga que a forza de corte sexa máis uniforme.
9. Seleccione unha peza en bruto cualificada para evitar defectos como poros e buratos de area na superficie da peza. Antes do procesamento, inspeccione e examine a peza en bruto para garantir que a calidade da peza en bruto cumpra os requisitos.
10. Axuste o eixo da máquina ferramenta para reducir a desviación do eixo. Unha desviación excesiva do eixo fará que o escariador vibre durante o procesamento e afectará á calidade da superficie de procesamento. Comprobe e axuste regularmente o eixo da máquina ferramenta para garantir a súa precisión e estabilidade.

1. Velocidade de corte excesiva.
2. Fluído de corte mal seleccionado.
3. O ángulo de deflexión principal do escariador é demasiado grande e o filo de corte do escariador non está na mesma circunferencia.
4. Marxe de fresado excesiva.
5. Marxe de escariado desigual ou demasiado pequena e algunhas superficies non están escariadas.
6. A escorrega da parte de corte do escariador supera a tolerancia, o filo de corte non é afiado e a superficie é rugosa.
7. A banda do filo de corte do escariador é demasiado ancha.
8. Mala eliminación de virutas durante o escariado.
9. Desgaste excesivo da fresa.
10. O escariador está danado e hai rebabas ou bordos lascados no bordo de corte.
11. Hai un filo acumulado no filo de corte.
12. Debido á relación do material, os escariadores con ángulo de ataque cero ou negativo non son aplicables.
    (B) Solucións
13. Reduza a velocidade de corte. Unha velocidade de corte excesiva provocará un maior desgaste da ferramenta e un maior valor da rugosidade superficial. Dependendo dos diferentes materiais de mecanizado e tipos de ferramentas, seleccione unha velocidade de corte axeitada.
14. Seleccione un fluído de corte segundo o material de mecanizado. Un fluído de corte axeitado pode reducir a temperatura de corte, reducir o desgaste da ferramenta e mellorar a calidade da superficie de procesamento. De acordo co material de mecanizado e os requisitos de procesamento, seleccione un tipo e unha concentración de fluído de corte axeitados.
15. Reduza axeitadamente o ángulo de deflexión principal e rectifique correctamente o filo de corte da fresa para garantir que o filo de corte estea na mesma circunferencia. Un ángulo de deflexión principal demasiado grande ou un filo de corte que non estea na mesma circunferencia fará que a forza de corte sexa desigual e afectará á calidade da superficie de procesamento.
16. Reduza axeitadamente a marxe de fresado. Unha marxe excesiva aumentará a forza de corte e levará facilmente a un maior valor de rugosidade superficial. De acordo cos requisitos do procesamento, determine razoablemente a marxe de fresado.
17. Mellore a precisión da posición e a calidade do orificio inferior antes do escariado ou aumente a marxe de escariado para garantir unha marxe de escariado uniforme e evitar que algunhas superficies non sexan escariadas.
18. Seleccione un escariador cualificado, inspeccione e retíreo regularmente para garantir que a escorrega da peza de corte estea dentro do rango de tolerancia, que o filo de corte sexa afiado e que a superficie sexa lisa.
19. Rectificar o ancho da banda de corte para evitar a influencia dunha banda de corte demasiado ancha no efecto de corte. De acordo cos requisitos do procesamento, seleccionar un ancho de banda de corte axeitado.
20. Segundo a situación específica, reduza o número de dentes do escariador, aumente o espazo para as virutas ou use un escariador cunha inclinación do filo de corte para garantir unha eliminación suave das virutas. Unha eliminación deficiente das virutas provocará a acumulación de virutas e afectará á calidade da superficie de procesamento.
21. Substitúa o escariador regularmente para evitar un desgaste excesivo. Durante o procesamento, preste atención a observar o estado de desgaste da ferramenta e substitúa a ferramenta moi desgastada a tempo.
22. Durante a rectificación, o uso e o transporte do escariador, débense tomar medidas de protección para evitar danos. Se o escariador está danado, use unha pedra de aceite extremadamente fina para reparalo ou substituílo.
23. Elimine o bordo reforzado no bordo de corte a tempo. A presenza de bordos reforzados afectará o efecto de corte e provocará un aumento do valor da rugosidade superficial. Axustando os parámetros de corte e seleccionando un fluído de corte axeitado, pódese reducir a xeración de bordos reforzados.
24. Para materiais que non sexan axeitados para escariadores con ángulo de ataque cero ou negativo, seleccione un tipo de ferramenta e uns parámetros de procesamento axeitados. De acordo coas características do material de mecanizado, seleccione unha ferramenta e un método de procesamento axeitados para garantir a calidade da superficie de procesamento.

1. Material de fresa inadecuado.
2. O escariador quéimase durante a rectificación.
3. Fluído de corte seleccionado incorrectamente, o fluído de corte non pode fluír suavemente. O valor da rugosidade superficial da peza de corte e do filo de corte do escariador despois do rectificado é demasiado alto.
   (B) Solucións
4. Seleccione o material do escariador segundo o material de mecanizado. Pódense usar escariadores de carburo ou escariadores revestidos. Os diferentes materiais de mecanizado requiren diferentes materiais de ferramenta. A selección dun material de ferramenta axeitado pode mellorar a vida útil da ferramenta.
5. Controle estritamente os parámetros de corte durante o rectificado para evitar queimaduras. Ao rectificar o escariador, seleccione os parámetros de corte axeitados para evitar o sobrequecemento e a queimadura da ferramenta.
6. Selecciona regularmente o fluído de corte correctamente segundo o material de mecanizado. Un fluído de corte axeitado pode reducir a temperatura de corte, reducir o desgaste da ferramenta e mellorar a calidade da superficie de procesamento. Asegúrate de que o fluído de corte poida fluír suavemente cara á área de corte e desempeñar a súa función de refrixeración e lubricación.
7. Elimine regularmente as lascas da ranura de lascas e use fluído de corte con presión suficiente. Despois do esmerilado fino ou pulido, cumpra os requisitos. A eliminación das lascas a tempo pode evitar a acumulación de lascas e afectar o efecto de corte e a vida útil da ferramenta. Ao mesmo tempo, o uso de fluído de corte con presión suficiente pode mellorar o efecto de refrixeración e lubricación.

1. Desgaste da manga guía.
2. O extremo inferior da manga guía está demasiado lonxe da peza de traballo.
3. A manga guía é curta e de pouca precisión.
4. Rodamento do eixo solto.
   (B) Solucións
5. Substitúa a manga guía regularmente. A manga guía desgastarase gradualmente durante o procesamento e afectará á precisión do procesamento. Substitúa a manga guía regularmente para garantir a súa precisión e función de guiado.
6. Alonga a manga guía e mellora a precisión do axuste entre a manga guía e a folgura da fresa. Se o extremo inferior da manga guía está demasiado lonxe da peza de traballo ou se a manga guía é curta e deficiente en precisión, a fresa desviarase durante o procesamento e afectará á precisión da posición do burato. Ao alongar a manga guía e mellorar a precisión do axuste, pódese mellorar a precisión do procesamento.
7. Repare a máquina-ferramenta a tempo e axuste a folgura dos rodamentos do fuso. Os rodamentos soltos do fuso farán que o fuso oscile e afectarán á precisión do procesamento. Comprobe e axuste regularmente a folgura dos rodamentos do fuso para garantir a precisión e a estabilidade da máquina-ferramenta.

1. Marxe de fresado excesiva.
2. O material da peza de traballo é demasiado duro.
3. Desviación excesiva do filo de corte e carga de corte desigual.
4. O ángulo de deflexión principal do escariador é demasiado pequeno, o que aumenta a anchura de corte.
5. Ao escariar buratos profundos ou buratos cegos, hai demasiadas virutas e non se eliminan a tempo.
6. Os dentes rachanse durante o rechinado.
   (B) Solucións
7. Modifique o tamaño do diámetro do orificio premecanizado e reduza a marxe de fresado. Unha marxe excesiva aumentará a forza de corte e provocará facilmente astillas nos dentes. De acordo cos requisitos de procesamento, determine razoablemente o tamaño do diámetro do orificio premecanizado e a marxe de fresado.
8. Reduza a dureza do material ou use un escariador con ángulo de ataque negativo ou un escariador de carburo. Para materiais de peza con dureza excesiva, pódense empregar métodos como reducir a dureza do material ou seleccionar un tipo de ferramenta axeitado para o procesamento de materiais duros.
9. Controle a desviación dentro do rango de tolerancia para garantir unha carga de corte uniforme. Unha desviación excesiva do filo de corte fará que a forza de corte sexa desigual e provocará facilmente astillas nos dentes. Axustando os parámetros de instalación e procesamento da ferramenta, controle a desviación dentro do rango de tolerancia.
10. Aumente o ángulo de deflexión principal e reduza a anchura de corte. Un ángulo de deflexión principal demasiado pequeno aumentará a anchura de corte e provocará facilmente astillas nos dentes. De acordo cos requisitos de procesamento, seleccione un tamaño de ángulo de deflexión principal axeitado.
11. Preste atención á eliminación das lascas a tempo, especialmente ao escariar buratos profundos ou buratos cegos. A acumulación de lascas afectará o efecto de corte e provocará facilmente lascas nos dentes. Empregue un método de eliminación de lascas axeitado para eliminar as lascas a tempo.
12. Preste atención á calidade do afiado e evite que os dentes se rachen durante o afiado. Ao afiar o escariador, seleccione os parámetros de corte e os métodos de afiado axeitados para garantir a calidade e a resistencia dos dentes.

1. Marxe de fresado excesiva.
2. Ao escariar orificios cónicos, a distribución das marxes de escariado en bruto e acabado e a selección dos parámetros de corte son inapropiadas.
3. O espazo para as virutas dos dentes do escariador é pequeno,